# Planification de la production : méthode, exemple et modèle

> Planification de la production : niveaux PIC, PDP et ordonnancement, méthode en 7 étapes, exemple chiffré et modèle de planning de production à copier.

Source: https://asana.com/fr/resources/production-planning

## Planification de la production : du PIC au planning d'atelier

#### Résumé

La planification de la production consiste à décider quoi fabriquer, en quelle quantité, à quelle date et avec quelles ressources, afin de tenir les délais de livraison sans dépasser la capacité de production de l'atelier. Elle s'organise en trois niveaux (PIC, PDP, ordonnancement) et aboutit au planning de production, le calendrier que suit l'atelier. Cet article présente les données à réunir, une méthode en sept étapes, un exemple chiffré, un modèle à copier et les logiciels à envisager.Lundi, 8 heures. Le commerce a promis une livraison pour vendredi, le centre d'usinage est arrêté pour maintenance jusqu'à mardi et les matières premières d'une autre commande ne sont pas arrivées. Le planning affiché dans l'atelier date de jeudi dernier. Chacun fait au mieux, et la semaine se termine en heures supplémentaires et en retards annoncés au dernier moment.

Le plus souvent, l'origine est la même : un plan établi sans tenir compte de la capacité réelle de l'atelier. La planification de la production sert à confronter la demande aux moyens disponibles avant de s'engager sur une date. Vous trouverez ici les niveaux de planification, une méthode pour construire un planning de production, un exemple chiffré et un modèle à copier.

#### Coordonnez votre production dans un espace partagé

Ordres, échéances, responsables et arbitrages : réunissez dans Asana les informations dont vos équipes ont besoin pour tenir le planning.
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## Qu'est-ce que la planification de la production ?

La planification de la production est le processus qui détermine quels produits fabriquer, en quelle quantité, à quelle date et avec quelles ressources. Elle traduit la demande commerciale (commandes clients et prévisions de vente) en un programme que la chaîne de production peut réellement tenir, compte tenu des machines, de la main-d'œuvre et des matières premières disponibles.

C'est une composante de la gestion de la production, qui couvre aussi les approvisionnements, la gestion des stocks, la qualité et la maintenance. Elle poursuit cinq objectifs.
- **Tenir les délais de livraison.** Une date n'est promise au client qu'après vérification de la charge.
- **Utiliser les capacités sans les saturer.** Ni machines à l'arrêt, ni équipes en surcharge permanente.
- **Limiter les stocks et les en-cours.** Produire au bon moment évite d'immobiliser de la trésorerie, un principe central du [lean management](https://asana.com/fr/resources/lean-project-management).
- **Maîtriser les coûts de production.** Moins d'heures supplémentaires, d'urgences et de changements de série improvisés.
- **Donner de la visibilité.** Les achats, le commerce et l'atelier travaillent à partir du même plan.

L'enjeu est concret pour l'industrie française. Selon l'[enquête trimestrielle de conjoncture de l'Insee](https://www.insee.fr/fr/statistiques/9030956) publiée en juillet 2026, 42 % des entreprises de l'industrie manufacturière estiment qu'elles ne pourraient pas produire davantage avec leurs moyens actuels si elles recevaient plus de commandes, contre 25 % en moyenne de longue période. Quand les capacités sont aussi tendues, chaque heure mal planifiée se paie en retards.

### Planification, ordonnancement, planning : quelles différences ?

Ces trois termes sont souvent employés l'un pour l'autre. Ils ne désignent pourtant pas la même chose.

**Terme**

**Ce qu'il désigne**

**Question à laquelle il répond**

Planification de la production

Le processus de décision, du long terme au court terme.

Que faut-il produire, quand et avec quels moyens ?

Ordonnancement

Le séquencement des ordres de fabrication sur chaque poste, à court terme.

Dans quel ordre passer les ordres sur les machines ?

Planning de production

Le document qui en résulte : un calendrier des ordres par poste et par période.

Qui fait quoi, sur quelle machine et à quelle date ?

La planification est la démarche, l'ordonnancement en est la dernière étape et le planning de production en est le résultat visible. Ce dernier prend souvent la forme d'un [diagramme de Gantt](https://asana.com/fr/resources/gantt-chart-basics), avec une ligne par poste ou par ordre.

## Les trois niveaux de la planification de la production

La planification ne se fait pas en une seule fois. Elle procède par niveaux successifs, du plus global au plus détaillé, et chaque niveau fixe le cadre du suivant.

**Niveau**

**Horizon**

**Maille**

**Ce qu'il décide**

**Qui le pilote**

Plan industriel et commercial (PIC)

1 à 3 ans

Mois, par famille de produits

Les volumes à produire et les moyens à prévoir : investissements, effectifs, sous-traitance.

Direction générale, commerce, production, finance

Plan directeur de production (PDP)

Quelques semaines à quelques mois

Semaine, par produit fini

Les quantités de produits finis à fabriquer pour chaque référence, à partir des commandes fermes et des prévisions.

Responsable de la planification ou de la supply chain

Ordonnancement et planning d'atelier

Quelques jours à quelques semaines

Jour ou heure, par poste

L'ordre de passage des ordres de fabrication sur chaque machine.

Ordonnanceur, responsable d'atelier

Le PIC cadre le PDP, qui se décline à son tour en programmes de production hebdomadaires pour l'atelier. Entre le PDP et l'ordonnancement, deux calculs font le lien : le calcul des besoins, qui détermine les composants à approvisionner, et le plan de charge, qui vérifie que les moyens suffisent.

### Du PDP aux besoins en composants : MRP et MRP II

Le MRP (Material Requirements Planning) est la méthode de calcul des besoins nets, ou CBN. À partir du PDP, des nomenclatures et des stocks, il déduit les quantités de composants et de matières premières à commander ou à fabriquer, ainsi que la date à laquelle lancer chaque ordre. L'objectif est d'éviter à la fois la rupture de stock et le stock inutile.

Le MRP II (Manufacturing Resource Planning), ou planification des ressources de production, élargit ce calcul aux capacités : heures de machines, main-d'œuvre, budget. Il relie le plan de production à la chaîne d'approvisionnement en amont et aux engagements financiers de l'entreprise. Les logiciels de GPAO et les ERP reprennent aujourd'hui cette logique.

### Le plan de charge, pour vérifier que le plan est tenable

Le plan de charge compare, poste par poste et période par période, la charge à réaliser et la capacité disponible. Il révèle les surcharges avant qu'elles ne deviennent des retards. Cette vérification relève de la [planification des capacités](https://asana.com/fr/resources/capacity-planning), qui s'applique aussi bien à un atelier qu'à une équipe projet.

## Quelles données réunir avant de planifier ?

Un planning ne vaut que par la fiabilité des données qui l'alimentent. Avant d'ouvrir un tableur ou un logiciel, rassemblez six catégories d'informations.

**Donnée**

**Ce qu'il faut connaître**

**Où la trouver**

Demande

Commandes fermes, prévision de la demande, dates promises, priorités entre clients.

Carnet de commandes, prévisions commerciales

Produits

Nomenclatures (composants de chaque produit) et gammes, qui décrivent le processus de fabrication : opérations, postes, temps unitaires.

Bureau des méthodes, données techniques

Capacités de production

Machines disponibles, temps d'ouverture, arrêts de maintenance planifiés, rendement réel.

Atelier, maintenance

Main-d'œuvre

Effectifs présents, compétences et habilitations, congés, formations.

Gestion des ressources humaines, chefs d'équipe

Matières et composants

Stocks, en-cours, délais des fournisseurs, livraisons attendues.

Achats, magasin, supply chain

Contraintes

Tailles de lot, temps de changement de série, contrôles qualité obligatoires, sous-traitance.

Méthodes, qualité

Notez pour chaque donnée sa source et sa date de mise à jour. Une gamme dont les temps n'ont pas été revus depuis trois ans fausse tout le calcul de charge.

### Calculer la capacité réellement disponible

La capacité de production théorique d'un poste, c'est-à-dire son temps d'ouverture, n'est jamais entièrement disponible. Pour obtenir une capacité réaliste, retirez les arrêts planifiés, puis appliquez un taux de rendement.

**Capacité disponible = (temps d'ouverture - arrêts planifiés) × taux de rendement**

Prenons une ligne de production ouverte 70 heures par semaine, avec 4 heures de maintenance préventive et un rendement de 80 %. Elle offre (70 - 4) × 0,80 = 52,8 heures utiles. C'est à ce chiffre, et non aux 70 heures affichées, que la charge doit être comparée.

### Sur quoi fonder le taux de rendement ?

Le taux de rendement s'appuie sur des mesures de terrain, pas sur une estimation. En France, la norme [NF E60-182](https://www.boutique.afnor.org/en-gb/standard/nf-e60182/manufacturing-systems-performance-indications-overall-equipment-effectivene/fa120534/513), publiée par l'AFNOR en mai 2002, définit le taux de rendement synthétique (TRS) et ses variantes pour évaluer la performance des moyens de production. À défaut d'historique, relevez pendant quelques semaines les arrêts, les ralentissements et les rebuts de chaque poste.

## Comment construire un planning de production en 7 étapes

La méthode ci-dessous s'applique à un atelier comme à une usine de plusieurs lignes de production. Seuls l'horizon et le niveau de détail changent.

### 1. Fixez l'horizon et la maille

Décidez de la période couverte et de l'unité de temps. Un planning d'atelier couvre en général une à quatre semaines, au jour ou à la demi-journée. Plus la maille est fine, plus le planning demande de mises à jour : choisissez le niveau de détail que vous pouvez réellement entretenir.

### 2. Consolidez la demande

Réunissez les commandes fermes et les prévisions dans une seule liste, avec la quantité et la date attendue. Distinguez la production à la commande, engagée auprès d'un client, de la production sur stock. En cas de surcharge, ce sont les ordres destinés au stock qui se décalent en premier.

### 3. Traduisez la demande en charge

Pour chaque ordre de fabrication, multipliez la quantité par le temps de production unitaire de chaque opération, puis ajoutez les temps de réglage. Vous obtenez la charge, en heures, que l'ordre représente sur chaque poste. Ajoutées aux temps d'attente entre les postes, ces durées donnent les délais de fabrication réels.

### 4. Comparez la charge à la capacité

Additionnez la charge par poste et par période, puis rapportez-la à la capacité disponible. Au-delà de 100 %, le poste est en surcharge. Les postes les plus chargés sont vos [goulots d'étranglement](https://asana.com/fr/resources/what-is-a-bottleneck) (on écrit aussi « goulets d'étranglement ») : ils fixent le rythme de tout l'atelier. Quatre leviers permettent de rééquilibrer la charge.
- Décaler un ordre non urgent sur la période suivante.
- Fractionner un lot pour livrer d'abord la quantité attendue par le client.
- Augmenter ponctuellement la capacité : heures supplémentaires, équipe renforcée, sous-traitance.
- Renégocier une date avec le client avant qu'elle ne soit dépassée.

Cet arbitrage est un exercice d'[allocation des ressources](https://asana.com/fr/resources/resource-allocation). Il se décide avec le commerce et l'atelier, à partir des mêmes chiffres.

### 5. Passez à l'ordonnancement de la production

Une fois la charge tenable, déterminez l'ordre de passage sur chaque poste, en commençant par le goulot. Plusieurs règles de priorité existent.

**Règle**

**Principe**

**Quand l'utiliser**

Date d'échéance la plus proche

L'ordre à livrer en premier passe en premier.

Quand le respect des dates promises prime.

Premier arrivé, premier servi (FIFO)

Les ordres passent dans leur ordre d'arrivée.

Flux réguliers et produits comparables.

Temps opératoire le plus court

Les ordres les plus rapides passent d'abord.

Pour réduire le nombre d'ordres en attente.

Ratio critique

Temps restant avant l'échéance divisé par le temps de travail restant. Le ratio le plus faible passe d'abord.

Quand les durées et les échéances sont très différentes d'un ordre à l'autre.

Tenez compte des [dépendances](https://asana.com/fr/resources/project-dependencies) entre opérations, et regroupez quand c'est possible les ordres qui partagent un même réglage pour limiter les changements de série. En flux tiré, la [méthode Kanban](https://asana.com/fr/resources/what-is-kanban) prend le relais d'une partie de cet ordonnancement : la consommation du poste aval déclenche la production du poste amont.

### 6. Figez le court terme et publiez le planning

Définissez une période figée, par exemple les trois prochains jours, pendant laquelle le planning ne change plus sauf urgence validée. L'atelier peut alors préparer les matières, les outillages et les équipes. Publiez le planning à un endroit unique, consultable par tous.

### 7. Suivez l'exécution et replanifiez

Relevez chaque jour l'avancement réel : quantités produites, arrêts, rebuts. Comparez-le au plan, puis ajustez la suite. Un point de dix minutes en début de poste suffit souvent. Une revue hebdomadaire permet ensuite de recaler l'horizon complet.

## Exemple de planning de production sur une semaine

Prenons un atelier de mécanique de précision qui prépare sa semaine 46. L'entreprise et les chiffres sont fictifs. Ils servent uniquement à illustrer le raisonnement.

### Première étape : comparer la charge et la capacité

Quatre ordres de fabrication sont à réaliser. Le calcul de charge donne le résultat suivant pour les trois postes de l'atelier, dont le temps d'ouverture varie selon le nombre d'équipes.

**Poste**

**Ouverture**

**Arrêts planifiés**

**Rendement**

**Capacité disponible**

**Charge**

**Taux de charge**

Tournage

70 h

2 h

85 %

57,8 h

46 h

80 %

Fraisage 5 axes

70 h

4 h

80 %

52,8 h

60 h

114 %

Contrôle

35 h

0 h

90 %

31,5 h

24 h

76 %

Le tournage et le contrôle disposent de marge. Le fraisage 5 axes est en surcharge de 14 % : c'est le goulot de la semaine. Tant que ce poste n'est pas rééquilibré, aucune date ne peut être confirmée.

### Seconde étape : arbitrer, puis ordonnancer le goulot

L'ordre OF-464 est un réassort de stock, sans client en attente. Il est reporté à la semaine 47. La charge du fraisage descend à 48 heures, soit 91 % de la capacité. Les trois ordres restants sont ensuite classés par date d'échéance.

**Ordre**

**Produit et quantité**

**Charge au fraisage**

**Début**

**Fin prévue**

**Échéance client**

**Statut**

OF-461

40 carters

18 h

Lundi matin

Mardi après-midi

Jeudi S46

Ferme

OF-462

120 brides

14 h

Mardi après-midi

Jeudi matin

Vendredi S46

Ferme

OF-463

60 supports

16 h

Jeudi matin

Vendredi après-midi

Lundi S47

Ferme

OF-464

80 pièces de réassort

12 h

S47

S47

Stock

Reporté

Le planning laisse 4,8 heures de marge sur le goulot en fin de semaine, de quoi absorber un aléa limité. Le tournage est lancé dans le même ordre, pour alimenter le fraisage sans créer d'en-cours inutiles. Chaque date confirmée au client repose désormais sur une charge vérifiée.

## Modèle de planning de production à copier dans Excel

Les deux tableaux ci-dessous reprennent la structure de l'exemple. Copiez-les dans Excel ou dans Google Sheets, puis remplacez le texte entre crochets. Le premier sert à vérifier la capacité, le second à planifier les ordres.

### Tableau 1 : charge et capacité par poste

**Poste**

**Ouverture (h)**

**Arrêts planifiés (h)**

**Rendement (%)**

**Capacité disponible (h)**

**Charge (h)**

**Taux de charge (%)**

[Nom du poste]

[heures]

[heures]

[taux]

[(ouverture - arrêts) × rendement]

[heures]

[charge / capacité]

[Nom du poste]

[heures]

[heures]

[taux]

[calcul]

[heures]

[calcul]

### Tableau 2 : planning des ordres de fabrication

**Ordre**

**Produit**

**Quantité**

**Poste**

**Début**

**Fin prévue**

**Échéance**

**Statut**

[N° d'ordre]

[référence]

[quantité]

[poste]

[date]

[date]

[date client]

[ferme, prévisionnel ou reporté]

[N° d'ordre]

[référence]

[quantité]

[poste]

[date]

[date]

[date client]

[statut]

Un tableur convient tant que le planning est tenu par une seule personne. Pour le partager avec l'ensemble des équipes, le modèle de [calendrier de production](https://asana.com/fr/templates/production-schedule) d'Asana présente les mêmes informations en liste et en chronologie, avec un responsable et une échéance pour chaque étape.

## Retard, panne, commande urgente : comment replanifier ?

Aucun planning ne se déroule exactement comme prévu. La différence se joue dans la manière de réagir. Face à un aléa, suivez toujours la même séquence.
- **Mesurez l'impact.** Quel poste est touché, pendant combien de temps, et quels ordres en dépendent ?
- **Protégez le goulot.** Une heure perdue sur ce poste est perdue pour tout l'atelier. Donnez-lui la priorité pour les matières, les réglages et les dépannages.
- **Comparez les options.** Décaler, fractionner, sous-traiter ou prévenir le client : chiffrez l'effet de chaque option sur les dates.
- **Décidez et gardez une trace.** Notez qui a décidé, pour quelle raison et quelles commandes sont concernées.
- **Republiez le planning.** Une seule version doit circuler après la décision.

Pour les risques connus (fournisseur unique, machine sans équivalent, compétence détenue par une seule personne), préparez à l'avance un [plan d'urgence](https://asana.com/fr/resources/contingency-plan). Vous gagnerez un temps précieux le jour où l'aléa se produit.

## Excel, GPAO, ERP ou APS : quel logiciel de planification ?

Le choix d'un logiciel de planification dépend du nombre de références, de postes et de personnes qui modifient le planning. Aucun système de planification ne compense des gammes fausses ou des règles d'arbitrage floues.

**Outil**

**Ce qu'il fait**

**Quand il convient**

Tableur (Excel, Google Sheets)

Plan de charge et planning simples, tenus à la main.

Petit atelier, peu de références, un seul planificateur.

GPAO (gestion de production assistée par ordinateur)

Gère les données techniques, les ordres de fabrication, le calcul MRP et le suivi de la production.

PME industrielle dont la fabrication est l'activité centrale.

Logiciel ERP

Relie la production aux achats, aux ventes et aux modules de comptabilité et de reporting financiers.

Entreprise qui veut une base de données unique pour toutes ses fonctions.

APS ou logiciel d'ordonnancement

Simule et optimise le planning en tenant compte des contraintes réelles de chaque poste.

Nombreux postes, contraintes fortes, replanifications fréquentes.

MES (manufacturing execution system)

Remonte l'avancement de l'atelier pour un suivi en temps réel.

Besoin de comparer en continu le réalisé au planifié.

Ces outils se complètent : l'ERP porte les données, l'APS calcule le planning, le MES remonte le réalisé. Reste à coordonner les personnes qui prennent les décisions, ce qui relève davantage d'un outil de gestion de projet.

## Quels indicateurs pour suivre le planning de production ?

Quelques [indicateurs clés de performance](https://asana.com/fr/resources/key-performance-indicator-kpi) suffisent à savoir si le planning est fiable, s'il est respecté et comment évolue la performance industrielle de l'atelier.

**Indicateur**

**Ce qu'il mesure**

Taux de service

Part des commandes livrées complètes et à la date promise.

Respect du programme

Part des ordres de fabrication terminés à la date planifiée.

Taux de charge

Charge rapportée à la capacité disponible, poste par poste.

TRS

Temps réellement utile rapporté au temps pendant lequel le poste devait produire.

En-cours

Quantité ou valeur des produits en attente entre deux postes.

Suivez-les chaque semaine et commentez les écarts : un indicateur n'a d'intérêt que s'il déclenche une décision. Ils signalent aussi les étapes du processus de production à traiter en priorité dans votre démarche d'[amélioration continue](https://asana.com/fr/resources/continuous-improvement).

## Coordonner la planification de la production avec Asana

Les calculs de besoins et de capacité se font dans la GPAO ou dans l'APS. Asana intervient en complément, sur la coordination entre le commerce, la supply chain, l'atelier et les fonctions support.
- **Réunions de planification.** L'ordre du jour, les décisions et les actions du PIC ou du point hebdomadaire sont suivis dans un même projet, avec un responsable et une échéance.
- **Demandes de changement.** Les commandes urgentes et les modifications arrivent par un formulaire unique. Chaque [demande de changement](https://asana.com/fr/resources/change-control-process) est acceptée ou refusée de façon tracée.
- **Projets liés à la production.** Industrialisation d'un nouveau produit, arrêt de maintenance, qualification d'un fournisseur : chaque projet est planifié dans une chronologie, avec ses dépendances.
- **Charge des équipes.** La vue Charge de travail montre qui est disponible aux méthodes, à la maintenance ou à la qualité avant d'engager un nouveau chantier, pour mieux répartir la [charge de travail](https://asana.com/fr/resources/effectively-manage-team-workload).
- **Tableaux de bord.** Les rapports se mettent à jour à mesure que les tâches avancent, sans consolidation manuelle.

### S&A Stairs : trois mois de visibilité sur la production avec Asana

S&A Stairs fabrique des escaliers sur mesure en Australie depuis plus de 110 ans. Chaque commande est décomposée en une quarantaine de tâches dans Asana, du devis à la livraison en passant par la fabrication. Des champs personnalisés associent les tâches aux machines de l'usine, ce qui donne à l'atelier la liste de travail de chaque équipement.

D'après l'[étude de cas S&A Stairs](https://asana.com/fr/case-study/sa-stairs), la direction dispose désormais d'une prévision d'activité sur les trois mois à venir. Le nombre d'erreurs sur site est passé de 50 par mois à une seule, et le volume de ventes a triplé en sept ans avec une équipe commerciale de même taille.

## FAQ - Planning de production

Voici les réponses à trois questions fréquentes sur la planification de la production.

#### Qui est responsable de la planification de la production ?

Dans une PME, le responsable de production ou un planificateur s'en charge. Dans un groupe, la fonction relève de la supply chain : le responsable de la planification établit le PDP et l'ordonnanceur gère le court terme. Le PIC est arbitré chaque mois en comité de direction, car il engage les ventes, la production et la finance.

#### Quelle différence entre capacité finie et capacité infinie ?

À capacité infinie, les ordres sont placés à la date souhaitée sans limiter la charge des postes, puis les surcharges constatées sont traitées une à une. À capacité finie, le calcul refuse de dépasser la capacité de chaque poste et décale les ordres en conséquence. Les logiciels d'ordonnancement travaillent à capacité finie.

#### Qu'est-ce que le takt time ?

Le takt time est le rythme auquel il faut produire pour répondre à la demande. Il se calcule en divisant le temps de production disponible par le nombre d'unités demandées. Avec 420 minutes disponibles par jour et 105 pièces à livrer, il faut sortir une pièce toutes les 4 minutes.

## Planification de la production : ce qu'il faut retenir

La planification de la production repose sur une idée simple : ne promettre que ce que l'atelier peut réellement fabriquer. Cela suppose des données à jour, un calcul de charge honnête et une attention particulière au poste goulot. Le planning de production n'est que la partie visible de ce travail.

Commencez par un périmètre limité : une ligne, quatre semaines, les deux tableaux du modèle. Mesurez l'écart entre le plan et le réalisé, puis élargissez. Les outils viendront ensuite, au rythme de vos besoins.

#### Partagez un planning que toute l'équipe suit

Le modèle de calendrier de production d'Asana réunit les étapes, les responsables et les échéances dans une vue liste ou chronologie, mise à jour en continu.
- [Modèle de calendrier de production gratuit](https://asana.com/fr/templates/production-schedule)

- [Planification de projet](/resources/category/project-planning)

- [KPI : définition, 25 exemples avec formules et méthode](/fr/resources/key-performance-indicator-kpi)

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